巨石集团项目荣获国家科技进步二等奖,擎起创新大旗

1月9日,2016年度国家科学技术奖励大会在北京人民大会堂隆重举行。国家科学技术奖是国内科技创新领域的最高奖项,也是科技创新重大成果的集中体现。巨石集团有限公司申报的“高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套装备开发项目”荣获国家科技进步二等奖,这是本次大会上除“工人、农民技术创新组”之外,2016年度唯一由单个企业独立承担并获奖的科技成果项目,该项目攻克了玻纤高性能与规模化的核心技术瓶颈,提高了我国基础材料制造水平,实现了国内玻纤行业的首次国外技术输出。

该奖项的获得,标志着巨石集团在玻璃纤维行业内已经具有技术引领的地位,走在世界前列。“获得几等奖其实并不重要,重要的是,这对于中国的民族工业是一个实实在在的贡献和突破。我更看重的是成果实现大规模的推广和应用。”巨石集团董事长兼首席执行官张毓强表示。

巨石集团为何能够获得这一殊荣?

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从技术引进到技术输出

复合材料行业教授级高级工程师、国家级突出贡献专家陈博说:“巨石的获奖项目在整个玻璃纤维行业具有划时代意义,是举足轻重的。它从源头上提高了玻璃纤维的生产技术水平,采用纯氧燃烧技术可以根本上控制氮氧化物的产生,对缓解雾霾等空气污染有帮助。”陈博表示,虽然国内也有同行在生产高性能玻璃纤维,但都比不上巨石,其产品性能上与巨石存在一定差距,“巧妇难为无米之炊”,玻璃纤维的好坏直接关系到复合材料的质量、寿命和性能,好的玻璃纤维才能生产出好的复合材料,因此,巨石将高性能玻璃纤维做到低成本大规模生产对下游复合材料的发展也具有极大的推动价值。

众所周知,玻璃纤维诞生于80年前的美国,直到本世纪初期,全球的玻璃纤维生产一直以欧美国家为主导,排名前三大公司的玻璃纤维总产量占据了全球的60%以上,核心技术也大都掌握在他们手中。当时,很多国内的玻璃纤维生产企业的决策者头脑中固守着一种“想提高技术就要引进国外设备”的观念,然而张毓强却始终认为,一家企业可以从市场上买到最好的装备,但有一样东西是买不到的,那就是自己的学习和创新能力。面对复杂多变的市场环境,任何一家企业要想在激烈的竞争中生存下来,就必须要形成自己的核心技术。

所以,在巨石集团的早期阶段,引进设备以及和国外先进团队的合作,只是一个开始,他们会组织自己的技术人员对先进设备和技术进行消化吸收,继而进一步改进和创新,形成适合自己的关键技术和工艺,使得一流的设备在巨石的掌控下能够产出一流的产品。在张毓强的心中,引进是手段,消化吸收是过程,而目的则在于引进和消化吸收基础上的提高与创新。

经过多年发展,玻璃纤维产业有了长足的进步,然而如今其发展仍受到两大方面的制约,一方面,传统E玻璃纤维强度和模量低,性能不能完全满足使用要求;另一方面,现有的高性能玻璃纤维中,高模量M玻璃纤维强度低,目前未实现产业化;而高强度S玻璃纤维生产难度大,难以规模化生产。因此,亟待开发高模量、高强度的高性能玻璃纤维并大规模生产,对于推动玻纤及整个复合材料行业技术的进步至关重要。

此次巨石集团获奖的项目,研发团队首次在玻璃纤维领域应用钙、镁、锶三元混合碱土效应,也是首次将锶引入三元体系,从而提高玻璃纤维的力学性能,即强度和模量。其次,该项目开发纵向双H通路结构,提高生产能力;开发立体式纯氧燃烧技术、错位矩阵式电助熔熔制技术提高熔制能力;开发智能化成套装备,极大地提高了劳动生产率。再次,该项目在保障玻璃纤维高性能的前提下,通过使用高熔成率矿物原料、固废原料、无硼无氟配方原料,从源头上控制污染物的产生,并使成本降低约三分一。通过余热利用、中水回用等绿色技术进一步降低消耗。

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目前,该项目已在巨石集团桐乡、九江、成都三大生产基地全面推广,已在15条生产线推广应用3年以上,并在巨石埃及公司推广应用,实现我国玻纤行业首次国外技术输出。

2015年6月13日,中国建筑材料联合会在浙江省桐乡市组织召开了由巨石集团有限公司完成的“高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套装备开发”项目成果鉴定会。鉴定意见为该项目的成果推广应用对推动我国玻璃纤维工业结构调整、节能减排、引领行业进步、提升复合材料产品性能具有重要意义,经济和社会效益显著,市场前景广阔。

从技术创新到体系创新

事实上,这早已不是巨石集团在技术创新领域拿下的第一个奖项。这几年,巨石集团先后承担国家发改委中央预算内项目3项,国家科技部国家重点新产品8项,国家火炬计划项目11项,省级重大科技专项项目5项,省部级科技进步一等奖2项、二等奖5项。获得授权发明专利33项,其中国际专利8项。

一家根植于县域的桐乡本土企业,是如何实现如此众多的技术和专利突破的?

张毓强认为,巨石集团的创新,最重要的是形成了一种机制,它涵盖了管理创新、技术创新、机制创新、文化创新,营造出了一种“创新无处不在,创新无时不有,创新人人可及”的企业文化。可以说,巨石集团用创新理念激活了整个企业,上至企业高管,下至一线工人。

在这样的思路引领下,巨石集团制定了一个独一无二的全员参与创新体系。这个内部创新管理体系分了三个层级。第一级叫做重大创新,第二个级叫做一般创新,第三级叫做改进项目。

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“重大创新”每年实施的项目大概在二三十项左右,这二三十项技术的定位必须要达到国际先进水平;“一般创新”每年的项目大概在100项左右, 要求达到国内先进水平;“改进项目” 主要是针对生产现场执行设施的一些创新和改造,每年的数量大概在500项左右。这个便是巨石每年计划要做的一些创新工作,实际上是一个非常开放的过程,任何人都可以报项目,也可以自由组合,公司对此没有限制。

巨石集团专门为此成立了创新项目的归口部门,并出台了一系列完善创新的管理制度,对项目的申报程序、考核奖惩等进行制度化的规定。在《重大科技创新项目管理办法》中,就有不少条款令人怦然心动:由项目评审组综合项目的技术水平、实施效果和推广应用价值等因素,对项目组的最低奖励金额为5万元,最高奖励金额为20万元;对于项目成果特别突出的,由集团公司另行决定,不封顶。这样本身就带有创新色彩的创新制度把大家的积极性都给调动起来了,所以在集团内部参与度很高,参与面很广。

在巨石集团,一名技术骨干,每年凭借这种创新奖项,其各项奖励收入甚至超过公司的很多中高层管理人员。

这一创新体系,不仅为集团带来了遍地开花的创新项目,更重要的是为集团挖掘和聚拢人才提供了强大的保障,如今,集团成功建立起一套人才引进、培养和晋升机制,打造了一支专业种类比较齐全、老中青相结合的技术创新队伍。

小编了解到,如今,巨石集团每一年用在研发和创新方面的投入都是以超亿元计算的,而在这样高投入的带动下,通过技术创新,巨石集团实现了连年成本下降和效益增收,在生产能耗上是全世界最低的,但是在效率上却是全世界最高。

从桐乡制造到桐乡智造

拿下国家科技进步二等奖,是对巨石集团聚力创新的肯定,而对于习惯于“领先别人5年”的张毓强而言,一个更大的战略已经启动。

早在2006年,巨石集团建成全球最大的第一条池窑拉丝生产线之时,在新建成的生产线上就运用了全自动物流输送技术,大大减轻了工作的劳动强度,提升了劳动效率。这之后经过不断实施自主创新,推进生产装备提升和技术改造,巨石集团在智能工厂的探索之路上越走越远,除了自动化的生产线外,车间里需要人工完成的工作已经基本都换成了机器。

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正因为决策层站得高看得远,所以如今在玻纤同行们还在大力实施“机器换人”的时候,巨石集团却已然完成了信息化、自动化阶段的积累,开始进入智能生产和智慧工厂的发展阶段了。

伴着“中国制造2025”国家战略的东风,智慧工厂建设项目已被巨石提上了议事日程,未来,巨石计划将建设一个玻纤产业智能制造基地,通过建设最先进的智能工厂,实现资源更节约、环境更友好、效率更提高、质量更提升、成本更降低、减员减负更显现、生产运行更安全、结构调整更优化的目标。

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