Tepex热塑性塑料在越野车内部使用

Tepex Dynalite热塑性复合材料正在欧洲汽车制造商的越野车的后座系统中使用。

中心后座配有一个穿透装置,可以使每个座椅的靠背单独折叠。这种穿透部件是通过成型和反注入Tepex Dynalite来生产的。

Tepex由位于德国Brilon的LANXESS子公司Bond-Laminates制造。

Tepex汽车技术营销与业务发展主管Henrik Plaggenborg说:“该零件标志着这种复合材料进入后排系统的轻量化设计,并进一步证明了其在串联生产应用中的巨大潜力。

项目经理和Tepex应用专家Harri Dittmar解释说:“新的组件比钢铁同类产品轻40%以上,同时,这种与安全相关的组件可承受所有的负载情况,因为连续光纤的方向只有2毫米厚的半成品中的层才能承受机械应力。

该组件由Brose Fahrzeugteile在朗盛高性能材料业务部门的支持下开发。Brose在德国科堡的厂址生产该部件。

由于功能上的原因,穿通仅安装在后座靠背顶部的一侧。由于其位置,它受到弯曲和扭转力的影响。为了承受这些负荷情况,选择了热塑性复合材料中连续玻璃纤维层的多轴设计。多层Tepex是Bond-Laminates的新发展,通过将Tepex织物与胶带相结合,使复合片材比以前显着更强。用于负载的半成品具有由四层组成的芯,每层为0.25mm厚,其相对于构件的纵向轴线具有±45°的纤维取向并且对称地布置。它们吸收扭力。相比之下,弯曲力被两个外层吸收,每个外层厚0.5mm,

“在正面碰撞的情况下,这种多轴层设计可确保轻型部件能承受行李箱加速载荷的冲击,并且在后方碰撞的情况下,惯性力将乘客压入座椅,”Dittmar解释说。

为了制造负载,将半成品的坯料加热,放置在注射模具中,成型并用玻璃纤维增​​强的热塑性材料反注入。除了凸起部分高刚度之外,许多功能元件在注塑步骤中在部件上模制,例如用于头枕的安装件,各种安装点和螺钉连接以及后部纺织品覆盖物的周围凹槽的负载通过。采用传统的钢结构设计,该部件不得不单独焊接或拧紧。

借助LANXESS开发的作为其HiAnt服务的一部分的悬垂模拟,优化了负载模型。在悬垂模拟中可视化和评估各种成形策略。结果从一开始就纳入了模具设计,有助于缩短开发时间。朗盛在具体的模具技术的基础上得出了半成品坯料的设计。在模具完全关闭之前,坯料预成型或局部保持在模具内的适当位置。这防止了成形期间褶皱的形成和纤维的过度伸展。

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