罗斯复合材料机械公司已经建成世界上最快的石油气船舶生产线之一

Steffenberg的Roth复合材料机械公司在使用纤维缠绕技术的液化石油气容器系列生产方面,在机械工程方面树立了新的标准。该公司开发了一个全自动生产线,其中包含四个卷绕工位,每个工位有五个锭子。生产线的高度自动化保证了最大的生产力。

它每年可以生产60万个液化石油气(LPG:液化石油气)。

罗斯复合材料机械(Roth Composite Machinery)销售总监Bernd Fischer表示:“每艘船舶的循环时间为43秒,是目前世界上最有效的此类生产线。用于液化石油气船的纤维增强塑料的优点是明显的 – 它们比传统材料轻得多,可以实现复杂的产品几何形状和最高的稳定性。

纤维增强塑料罐越来越多地用于流体或气体的储存。因此,例如,它们适用于氢气或氮气的应用。

浸渍浴缸与班车更有效率
生产玻璃纤维增​​强塑料容器的生产线设计为双重概念。两个独立的绕线站放置在一个龙门架上。装卸时间与生产时间平行。通过使用机器人以完全自动化的方式装载和卸载容器。带有浸渍纤维的梭式浸渍浴确保了最佳的效率。由此,生产中断时间减少了大约80%。集成在光纤输送托架上的自动施加和切割光纤的专利程序实现了最高程度的自动化和高效率。控制保证了纤维在容器上的精确定位。龙门式组合提供了主轴之间的高精度和整个系统的刚度。从主轴到主轴的复合材料的公差值小于2克。

特殊的重型组件正在使用中
机器制造商在生产线的每个阶段都使用特殊的重型部件。除了用于塑料衬里的吹塑机之外,所设计的系统还包括衬里预装配站。此时,凸台部分被焊接到衬套上,轴被拧入,容器被加压并且衬里表面通过火焰处理被激活用于卷绕过程。生产准确度的高度表现为容器爆破压力的微小偏差。专门为液化石油气船设计的节能干燥炉确保了最佳的产品效果。此外,集成了生产线末端和批量控制以及外壳和标签的组装。四个搬运和装配机器人允许精确和快速的生产过程。过程数据控制通过中央主计算机进行。在不同的站点,通过QR码读取并存储船只的单个项目号码。因此,每个单一产品的过程数据都是可追溯的,可以实现最佳生产和质量控制。罗斯复合材料机械公司为这条生产线提供远程接入服务。

作为总承包商,Roth拥有从纤维缠绕技术到脱模的完整生产工艺概念的专有技术。这包括组件的设计和开发以及原型制造。Roth就材料的选择给出了建议 – 例如关于使用的纤维 – 并为制造过程中的所有改进提供了详细的分析和提出的解决方案。在此过程中,产品指定了生产方法。

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