Latécoère使用Stratasys增材制造加速设计验证和工具生产

应用添加剂技术解决方案的专家Stratasys宣布,法国飞机设计和制造集团Latécoère正在整个设计和生产过程中部署Stratasys FDM增材制造,加速开发过程并提高业务绩效。

面对漫长的交货时间和昂贵的设计迭代,为航空航天巨头(包括空客,庞巴迪和达索)提供服务的Latécoère正在使用Stratasys Fortus 450mc生产型3D打印机进行快速原型制造和生产模具。根据Latécoère研发和创新中心复合材料和增材制造经理Simon Rieu的说法,采用这项技术对于设计和制造来说都是变革性的。

他说:“添加剂制造已经无缝集成到我们的设计和生产过程中,并且已经看到我们的生产周期缩短,成本降低,运营效率提高。“随着航空航天工业的要求越来越高,我们也注意到保持竞争优势的必要性,Stratasys增材制造使我们能够实现这一目标。”
加速设计验证
传统上,公司使用CNC加工进行快速原型设计,但是这具有局限性。

Rieu解释说:“我们最近生产了一个3D打印的原型,以验证飞机门内衬的部件的适用性和功能。“以前,这是由钣金制成的 – 这是一个经常耗费时间的过程。借助我们的Fortus 450mc 3D打印机,我们在两天内就生产出了全功能的原型机,使我们的交付周期缩短了95%。至关重要的是,这加快了我们的设计验证过程,然后才投入昂贵且耗时的工具。“
Latécoère3D为空客A380飞机打印了一个原型相机外壳,用于内置相机内部部件的设计验证。在Stratasys FDM三维增材制造之前,该团队将被迫直接制造一个铝制相机外壳进行测试,任何设计迭代都会造成昂贵的代价。使用ULTEM 9085材料,3D打印样机比金属样机轻50%,从而实现更高效的功能部件测试。

加强生产工具

该公司还利用其Fortus 450mc 3D打印机按需制造定制生产工具。这不仅降低了时间和成本,而且提高了运营商的效率。

“使用金属片制造,创建一个工具可能需要长达六个星期。现在,我们可以在两天内3D打印一个工具,使用ULTEM 9085打印材料轻50%,“Rieu说。“通过我们的3D打印机,我们还可以优化工具的几何形状,使其完美地适应零件 – 使操作员的工作更加轻松。这不仅加速了我们的生产过程,而且还估计我们已经将刀具生产成本降低了40%。“
最终飞行准备好的3D打印生产零件

展望未来,Latécoère公司的长期战略是为空客,波音和其他领先的飞机制造商等3D打印新一代飞机的最终生产零件。事实上,该公司已经开始探索利用其Fortus 450mc生产最终内饰飞机零部件的潜力。采用Stratasys坚韧,轻质和符合FST标准的ULTEM 9085材料,该团队已经3D打印了各种风管外壳部件,与传统生产方法相比,显着减轻了重量并节省了时间。

Stratasys欧洲,中东和非洲地区(EMEA)总裁Andy Middleton总结说:“Latécoère和我们的许多航空航天客户一样,都从我们成熟的FDM技术和高性能材料中受益。我们以应用为导向的方法使我们能够与客户建立紧密的接口,开发针对其设计和生产流程进行优化的解决方案。无论是加速设计验证还是轻量级制造工具的按需生产,甚至是3D打印的内饰飞机部件,我们都致力于确保我们的客户获得正确的工具来优化增材制造的使用。

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